INDUSTRIA TEXTIL

Introducción

La industria textil agrupa todas aquellas actividades dedicadas a la fabricación y obtención de fibras, hilado, tejido, tintado, y finalmente el acabado y confección de las distintas prendas.

Originalmente, el término textil se aplicaba sólo a las telas tejidas, pero con la evolución de esta industria se extiende ahora incluso a telas producidas por métodos diferentes al tejido, como las formadas por uniones mecánicas o procesos químicos. Igualmente, se aplica a variadas materias primas y materiales obtenidos de las mismas, como filamentos, hilos sintéticos, hilazas, que son empleados en tejidos trenzados, bordados, acolchados, hilados, fieltrados, etc.

En estas operaciones textiles también están consideradas las de preparación de las fibras de origen natural (vegetales o animales), y en los que se realizan procesos como el blanqueado, teñido o la mercerización.

La elaboración de tejidos se remonta a la antigüedad más lejana. Como industria textil, tras la invención de los telares mecánicos, comenzó a desarrollarse en Gran Bretaña, Francia, Bélgica y Estados Unidos a partir de mediados del siglo XVIII. Las máquinas se fueron perfeccionando rápidamente, pudiendo así incorporarse en la elaboración distintas clases de fibras.

Ilustración de un telar de finales del siglo XVI

La lana, que era la fibra natural más utilizada, comenzó a ser sustituida por el algodón, y aunque no la desplazó totalmente, sí se convirtió en la fibra natural de origen vegetal más utilizada.

Ya en épocas recientes, el algodón --que en tiempos pretéritos ocupaba en EEUU ingente mano de obra esclava en los territorios del Sur-- comenzó a perder su primer puesto en cuanto a demanda para la industria textil, y fue siendo reemplazado en gran parte por las nuevas fibras sintéticas y artificiales, con origen en los hidrocarburos, celulosas, etc.

El algodón fue perdiendo el primer puesto de las fibras preferidas para la confección, y reemplazada en parte por las nuevas fibras sintéticas

La industria textil constituye el primer sector económico en muchos países que todavía se encuentran en vías de desarrollo. Su importancia y evolución en estos países viene determinado por una autonomía en la cual no precisan inversiones o tecnología foránea, materias primas costosas, ni tampoco una mano de obra demasiado especializada.

Procesos y tratamientos textiles

La industria textil comprende multitud de procesos y/o tratamientos específicos destinado a dar a los hilos y a los tejidos propiedades y características concretas.

Dependiendo del tipo de fibra, o del efecto de acabado que se desea dar, se utilizan variados métodos físicos y químicos.

Entre los procedimientos habituales destacan los siguientes:

Ablandado

Es una operación consistente en eliminar la aspereza de las hilachas del yute o del cáñamo debidas a las incrustaciones de impurezas que mantienen unidas las fibrillas elementales.

Acabado
Es el conjunto de operaciones que se llevan a cabo sobre un tejido crudo para adecuarlo a su uso final. Las principales son: repasado, lavado, cepillado, enrasado, chamuscado y apresto. El acabado castor es un acabado especial que se confiere a la lana para conseguir una superficie cubierta de pelo aplastado. El acabado denominado "Sajonia" es un tipo de acabado que proporciona suavidad a un tejido.

Agramado
Es una operación consistente en machacar y espadillar el lino, cáñamo, yute, etc., después de su maceración, para conseguir las fibras limpias.

Alisado
Es una operación consistente en tratar los hilos de lana a cierta tensión, sometidos a temperatura y humedad adecuadas, para evitar su posterior rizado.

Azufrado
Es un proceso de blanqueado al cual se someten las lanas mediante emanaciones de azufre.

Muarado
Es un proceso que consiste en el tratamiento de una superficie para que aparezca con visos y aguas; el muarado de tejidos se efectúa haciéndolos pasar por calandrias de muarar que, al aplastar el grano del tejido, le confieren un acabado tornasolado (muaré), y la irregularidad del proceso es lo que proporciona un acabado tornasolado o en forma de aguas.

La hilatura

La hilatura comprende el conjunto de procesos al que son sometidas las fibras textiles, tanto las naturales como las sintéticas, para ser transformadas en hilados homogéneos y resistentes.

El proceso de hilatura varía en función de las características de las fibras, tales como la longitud, limpieza o finura, así como el origen animal, vegetal, químico, etc. Así, se diferencia la hilatura de fibras largas, como la lana, de las fibras cortas, como el algodón. Las operaciones fundamentales que tienen lugar en el proceso de la hilatura comienzan con la limpieza y apertura de las fibras, de tal modo que queden sueltas, homogéneas y libres de impurezas, ya que éstas perjudican la calidad del hilo. Esto se consigue con máquinas que combinan acciones mecánicas y aerodinámicas.

Dado que las fibras textiles son heterogéneas, hay que llevar a cabo una mezcla de las que tienen características parecidas, a fin de que las propiedades del hilo permanezcan lo más constante posible en un mismo proceso de fabricación. Mediante el cardado se separa cada una de las fibras, las cuales se hallan todavía desordenadas formando una masa más o menos voluminosa después de la depuración, con objeto de reunirlas después en una cinta en la que se disponen con regularidad y parcialmente orientadas en dirección axial. Seguidamente se procede a regularizar y homogeneizar las cintas procedentes de la carda, normalmente irregulares, para lo cual se realizan sucesivos estirados y doblados de las mismas. El estirado se lleva a cabo pasando las cintas entre dos pares de cilindros de velocidades periféricas diferentes. En las mecheras, las cintas son estiradas de nuevo y se transforman en mechas, de menor masa lineal. Mediante una ligera torsión se obtiene una cohesión natural de las fibras.

El hilado, propiamente dicho, consiste en realizar un último afinado de la mecha para transformarla en un hilo, el cual se somete al mismo tiempo a una torsión, que le dará la tenacidad deseada. Finalmente, el hilo es enrollado sobre un soporte. Suplementariamente, se realiza el peinado, en cuya operación se elimina la totalidad o buena parte de las fibras más cortas, con objeto de obtener hilos muy finos y especialmente regulares. Con frecuencia se realizan también otras operaciones complementarias posteriores, como el devanado en grandes bobinas, el retorcido, el flameado, etc. Las fibras sintéticas o químicas, ampliamente utilizadas en la industria textil, han de tener, para poder ser hiladas, una longitud y un grosor similares a los de las fibras naturales.

El tintado

Una vez confeccionados tanto los hilos como los tejidos, se someten a operaciones de tintado para conferirles el color deseado. Para ello, se recurre a productos químicos si las fibras no incorporan ya el color pretendido antes de la hilatura.

Debido a que los materiales textiles sometidos al teñido o tintado son de naturaleza química muy diversa, los colorantes actúan de muy distintas maneras. Antes de efectuar esta operación, por lo general se blanquea el producto textil y, si es necesario, se trata con un mordiente. Las materias textiles pueden teñirse en diferentes fases de su manufactura: en estado de fibra, de cinta cardada, de hilado o de tejido. Para que se pueda producir el fenómeno de absorción, capilaridad y adherencia, las materias a teñir deben ser necesariamente porosas.

Área de tintado de una planta textil

Químicamente se asume que el colorante se combina con las moléculas de la sustancia a teñir. En la teoría electrocoloidal, los colorantes se unen a otras materias gracias a que en estado coloidal poseen una carga eléctrica positiva o negativa, lo cual origina una fuerza de atracción sobre las cargas de signo contrario de dichas materias (eléctricamente, las cargas de signo contrario se atraen, al contrario que las cargas de igual signo, que se repelen).

La merceración

La merceración es un proceso textil que consiste en el tratamiento de las fibras de algodón o hilo (normalmente bajo tensión) con hidróxido de sodio concentrado. Mediante este proceso, el algodón adquiere cierto brillo sedoso, se hace más resistente a la tracción, presenta mayor afinidad por el tinte y aumenta su reactividad química frente a diversos procesos de acabado.

Fibras textiles

Existen diversas especies vegetales aprovechables (en todo o en parte) como materia prima para proporcionar fibras vegetales con destino a la industria textil.

Estas fibras pueden proceder de los frutos, como en el caso del algodón, el kapoc o miraguano y el coco; de los tallos, como en el caso del lino, el cáñamo, el ramio, el yute y la retama; o los procedentes de las hojas, como en el sisal, el cáñamo de manila, el abacá o el esparto.

Kapoc

El kapoc o miraguano se conoce también con los nombres de seda o lana vegetal. Esta fibra procede de los frutos de "Ceiba pentendra" de Java y varias especies del género "Bombax" que se cultivan en Sri Lanka (antiguo Ceilán).

Las fibras de kapoc son de color gris o blanco amarillento, sedosas, brillantes, flexibles, elásticas y muy impermeables. Se utiliza para el relleno de almohadones y edredones, por su flexibilidad y poco peso, así como para la fabricación de salvavidas, el acolchado de trajes y la fabricación de fieltros. También se emplean en la fabricación de cartones calorífugos e insonorizantes.

Coco

La fibra de coco procede de la capa cortical de los frutos de este vegetal. Los cocos tienen un revestimiento formado por una capa de filamentos de entre 10 y 35 cm de longitud, que una vez separados del fruto, se estrían y peinan. Estos filamentos son empleados principalmente en la fabricación de esteras y felpudos.

Nativa de la India trabajando la fibra de coco

Ramio

La fibra de ramio se obtiene de la planta del mismo nombre, especialmente de "Bohmeria nivea", de la familia de las urticáceas, que se cultiva en China y en el sur de Asia. Las hojas del ramio se emplean en la alimentación de los animales por su alto contenido en calcio. Las fibras son de sección elíptica muy alargada; su longitud varia entre los 50 y 300 mm ,con un diámetro máximo cercano a los 100 micrómetros. Químicamente, están compuestas de un 99 % de celulosa, siendo una fibra imputrescible y muy resistente a los agentes químicos.

           Planta de Ramio (Boehmeria nivea)

La obtención de la fibra de ramio parte del descortezado a mano, al que sigue la operación llamada "desgomado", que elimina las materias pépticas y que consiste en sumergir los tallos en baños alcalinos seguidos de lavados enérgicos, y del agramado y peinado. La fibra obtenida por procedimientos artesanos se utiliza para la confección de mantelerías y, especialmente, para la fabricación de correas y cuerdas imputrescibles.

Yute

La fibra de yute se extrae de los tallos de la planta del mismo nombre, de la familia de las tiliáceas. Las fibras más empleadas son blancas y oscurecen con el tiempo. Se presenta en haces muy lignificados de sección poligonal y de un grueso aproximado de 30 micrómetros y longitudes en torno a los 2 mm. Se componen de un 70 % de celulosa, un 12 % de lignina, un 10 % de pentosanas y menos de un 1 % de ceras.

El macerado de los tallos se realiza en estanques o ríos próximos a la zona de cultivo, en donde se procede también al descortezado y desfibrado. El resto del proceso de hilado se realiza en instalaciones industriales. El yute resiste mal la humedad combinada con el calor, ya que es atacada por microorganismos. Se utiliza para la fabricación de telas y cuerdas bastas, y para embalajes y esteras. El yute se puede colorear, ya que admite y fija bien los colorantes derivados del alquitrán.

Retama

La retama es un arbusto que se desarrolla en terrenos arenosos y secos, y de sus tallos se extraen fibras muy cortas. La extracción de la fibra se lleva a cabo por maceración, descortezado, agramado y rastrillado, de una manera similar a la extracción de la fibra del lino. Se emplea principalmente en cordelería y, blanqueada, para la fabricación de sábanas bastas.

Sisal

La fibra de sisal se extrae de las hojas de "Agave sisalana", de la familia de las amarilidáceas. Esta fibra es blanca y dura, con una longitud de 2 a 5 mm y una sección poligonal de 20 a 30 micrómetros. Está formada por un 75 % de celulosa, un 6 % de lignina y un 18 % de pentosana. La extracción se lleva a cabo de forma primitiva, mediante el secado de la hoja al sol, tras lo cual se somete a operaciones de magullamiento, batido, raspado y rastrillado. Se utiliza para la confección de tejidos bastos, como sacos y esteras, y en la confección de cepillos, siendo su principal aplicación la fabricación de cuerdas para la industria y para aplicaciones agrícolas.

Secado de fibra de Sisal en Madagascar

Cáñamo

El cáñamo se obtiene de los tallos de "Cannabis sativa", de la familia de las urticáceas, que se cultivan preferentemente en climas templados. Las fibras del cáñamo se asemejan a las del lino, aunque son más bastas, más largas y mucho más resistentes, presentando extremidades redondeadas. Su longitud media es de 28 mm y su diámetro medio de 35 micrómetros. Químicamente, se componen de un 86 % de celulosa, un 6 % de lignina y un 8 % de pectinas, ceras y hemicelulosa.

Fibra de cáñamo

Abacá o cáñamo de Manila

El cáñamo de Manila o abacá es una fibra que se extrae de las hojas de "Musa textilis", de la familia de las musáceas que se cultiva principalmente en Filipinas. Sus fibras están formadas por haces indivisibles de fibrillas elementales, de 2 a 4 m de longitud, y de 5 a 30 micrómetros de diámetro. Tiene una resistencia parecida al cáñamo común, pero es más resistente a la humedad, ya que es inalterable incluso en ambientes marinos. El abacá se emplea en la fabricación de cuerdas y cables para la marina y para minería. Las fibras más finas, seleccionadas y blanqueadas, se emplean también en la confección de sombreros.

Fibra de Abacá (Musa textilis)

Las fibras del cáñamo se separan mediante agramado, después de someter los manojos de la planta a maceración o enriamiento para que fermenten y se disuelvan las sustancias aglutinantes. Limpia la fibra, se consigue el cáñamo en rama, con fibras de hasta 2 m de longitud, que se suavizan, espadillan y rastrillan para obtener la hilaza, cuyo color oscila entre el gris pardo y el amarillo. Es proceso de elaboración del cáñamo es similar a la del lino.

La fibra textil que se obtiene del cáñamo se emplea en la industria fundamentalmente para la fabricación de cuerdas y cordeles, pero también la confección de tejidos y telas bastas, sacos, telas de embalaje, alpargatas, mangueras de incendio y otros muchos utensilios. Por extensión, se asimilan a este mismo sector industrial los que emplean fibras obtenidas de otras especies afines.

El cáñamo reducido a copos se convierte en la "guata de cáñamo", que mezclada con algodón u otras fibras da tejidos mixtos muy resistentes. Con las fibras más finas del cáñamo se fabrican también trapos de cocina, toldos, velas y otros tejidos resistentes.

Seda

La utilización de las fibras del capullo de los gusanos de seda para la confección de hilos y tejidos constituye uno de los sectores de la industria textil de más larga tradición.

Capullos de gusano de seda

La obtención de la seda se inicia con la cría del gusano de seda o sericicultura, de la que se obtienen los capullos que, removidos en agua caliente, pierden parte de la sericina y permiten el hilado elemental, llamado "molinaje", que da lugar a la seda cruda. Mediante baños de purga se elimina el resto de sustancia gomosa para obtener la seda desgomada, que adquiere entonces su clásico tacto. El hilo que forma cada capullo tiene una longitud de más de 1.000 metros y de 8 a 15 micras de diámetro. La hilatura propiamente dicha consiste en reunir varios capullos preparados en un recipiente de agua caliente, se unen sus extremos y se hacen pasar por una hilera de porcelana y se procede a su devanado. Los filamentos quedan así pegados entre sí y forman un hilo que se alisa a través del rozamiento consigo mismo o con otro hilo.

Con el hilo de seda se confecciona gran diversidad de tejidos que, por sus cualidades de suavidad, resistencia, facilidad de lavado y vistosidad, han hecho que durante siglos se considerara la seda como la mejor de las fibras textiles.

Maquinaria textil

La industria textil emplea una gran variedad de máquinas, además del telar, en las que se realizan operaciones específicas de aplicación generalizada en la mayoría de las fibras, o características de la confección de determinados tejidos.

Una vez la materia prima ha sido producida, recolectada y, según el caso, sufrido algún proceso previo al transporte, es almacenada normalmente en balas. Algunas materias requieren procesos específicos anteriores o posteriores.

Del conjunto de maquinaria utilizada en la industria textil, destacan:

• El "abrebalas": Es una máquina utilizada para abrir las capas de algodón procedente de balas prensadas, mediante la esponjadura y el desmenuzamiento de las fibras.
• El "abridor": Consiste en una máquina usada para separar la fibra de algodón de las impurezas que la acompañan.
• El "ablandador": Es una máquina utilizada para ablandar las hilachas de cáñamo o de yute; consta de rodillos cilíndricos con estrías helicoidales, que provocan continuas flexiones a las hilachas.
• Las "aprestadoras": Son máquinas utilizadas para aprestar los tejidos; constan de una cubeta de imbibición, de cilindros directores y de calandra para el exprimido.
• El "batidor":Es una máquina provista de una devanadora o aspa con la que se abren y afofan las fibras textiles y se las libra de impurezas.
• El "rame": Es una máquina utilizada en el acabado de los tejidos, para ensancharlos y corregir las distorsiones de la trama.
• El "roller-gin": es una máquina utilizada desgranar las cápsulas de algodón; también conocido como "máquina de cilindros", consistente en un cilindro forrado de cuero provisto de estrías. En su movimiento de giro, el cilindro arrastra las fibras textiles, que se enganchan en las estrías, y las conduce frente a una cuchilla dotada de movimiento alternativo en sentido vertical, lo que provoca el desprendimiento de las semillas que estaban adheridas a las fibras.

El telar

El telar es la máquina de tejer, operación ésta que consiste en la fabricación de tejidos mediante el entrelazado de dos juegos de hilos: la urdimbre y la trama.

El telar tiene un largo recorrido histórico. Inicialmente requería de toda la potencia humana para su funcionamiento, y no fue hasta finales de 1700 en que apareció el primer telar mecánico, inicialmente con tracción animal y más tarde por energía de vapor. Se haría popular a partir de 1820, generalizándose desde entonces la industria textil.

Antiguo telar conservado en el Museo de El Serrablo - Sabiñánigo (Aragón - España)

Existen distintos tipos de telares que se distinguen según los órganos que los componen y los fundamentos de su funcionamiento. Un telar de lanzadera consta de: el enjulio, consistente en un tambor donde van arrollados los hilos de la urdimbre y de donde salen paralelos; el guía-hilos, que tensa adecuadamente los hilos de la urdimbre; el cruzamiento, que es un mecanismo constituido por dos varillas que dividen los hilos en dos grupos para preparar la calada; los lizaroles oviaderas, bastidores con movimiento vertical alternativo, en los que unos hilos de acero o lizos cogen los hilos de la urdimbre y forman la calada, posición en la que unos hilos suben y otros bajan.

Los telares disponen, además, de: un peine, cuyo movimiento de vaivén empuja cada pasada del hilo de la trama; el botón, consistente en una tabla sobre la que se desliza la lanzadera en su movimiento de vaivén; y el plegador, que es un cilindro en el que se arrolla el tejido.

Existen también telares sin lanzadera, que permiten obtener tejidos más anchos que los comunes.

FUENTES DE RESIDUOS

Es importante que para cada operación de procesamiento textil se identifique cuidadosamente cada una de las fuentes de residuos. Esto se puede lograr mediante

1. un control de inventario y un reconocimiento de los potenciales contaminantes contenidos en los productos adquiridos o
2. un análisis del proceso.

Fuentes de DBO

La DBO es una medida indirecta de la cantidad de material orgánico presente en el agua que puede ser biológicamente degradado (por microorganismos). Ya que el oxígeno disuelto se agota en el proceso de degradación del material orgánico, la cantidad de material orgánico puede expresarse en términos de la cantidad de oxígeno requerido. Como se utiliza oxígeno en un recipiente de agua que recibe residuos orgánicos, las condiciones del agua pueden volverse sépticas y generar problemas en la calidad del agua y la salud pública.

Fuentes de compuestos tóxicos

Los principales componentes del agua residual son las impurezas naturales que se encuentran en las fibras naturales y los compuestos químicos agregados durante los procesos empleados para el tratamiento de fibra, hebras o tejidos. Las plantas de procesamiento textil utilizan una amplia variedad de tintes y otros compuestos químicos, incluidos los ácidos, bases, sales agentes humedecedores, tintes y otros acabados auxiliares. Muchos de estos no permanecen en el producto textil terminado sino que se desechan después de un uso específico. El efluente combinado de una planta textil, por tanto, puede contener cualquiera de estos compuestos o todos ellos.

Muchos de estos agentes químicos empleados en la industria textil son considerados tóxicos y peligrosos. La descarga de estas substancias en el medio ambiente puede causar serios perjuicios a la salud y al bienestar de una comunidad expuesta o al ecosistema afectado. Estos materiales pueden crear serios peligros para la salud y enfermedades de naturaleza crónica. Las aguas superficiales y subterráneas, los suelos y el aire pueden contaminarse todos con substancias peligrosas y tóxicas.

Una de las preocupaciones ambientales principales actualmente bajo estudio es la descarga de materiales tóxicos provenientes de fuentes puntuales. Las pruebas de precisión de toxicidad mediante ensayos biológicos aplicadas a los efluentes de las plantas textiles han mostrado distintos grados de toxicidad acuática. Muchos residuos tratados por las plantas muestran un bajo nivel de toxicidad en varias pruebas, mientras que otros han mostrado una alta toxicidad acuática incluso en concentraciones relativamente bajas.

No se conoce la identidad exacta de estos tóxicos ni la de los precursores de los tóxicos contenidos en el agua en el procesamiento textil. Este tema se encuentra actualmente en estudio. A pesar de la falta de información específica, los estudios de los residuos de agua y el conocimiento de la naturaleza de los químicos, tintes y procesos empleados en la industria textil permite establecer ciertas generalidades.

Los tipos de substancias que se puede esperar predominen en las aguas residuales tóxicas de la industria textil son:

•metales

•surfactantes no degradables

•substancias orgánicas tóxicas como fenoles, solventes aromáticos, ácido de metileno, cloruro, percloroetileno y ácido oxálico para mencionar unos cuantos.

3.2.1 Metales

Los datos publicados por el American Dyestuff Manufacturers Institute (Instituto Norteamericano de Fabricantes de Colorantes) revelan que puede esperarse la presencia de metales en cantidades diversas en distintas clases de tintes. Sin duda, el contenido de metales de los componentes individuales de cada clase de tinte puede variar significativamente.

Una investigación de tintes realizada a mediados de la década del 70, mostraba que la principal fuente de residuos de cobre derivados del procesamiento húmedo de una importante planta de Carolina del Norte provenía de los colorantes. Un control de cada uno de ellos mostró que aproximadamente 95% del cobre en el efluente provenía de 13 tintes fabricados con un alto contenido de cobre.

Surfactantes

Otro grupo de substancias que frecuentemente contribuye a generar problemas de toxicidad acuática son los surfactantes, detergentes, emulsificadores y dispersantes. Estos se usan de manera universal en el procesamiento húmedo de textiles.

Descargas de solventes clorados

Existen tres mecanismos importantes que conducen a la pérdida de solventes clorados en la industria textil. El primero -emisiones a la atmósfera- está constituido por las emisiones del proceso. El segundo mecanismo de pérdida es la generación de residuos. Y el tercero son las descargas de agua.

Residuos peligrosos.

Los solventes clorados se usan en la industria textil en la operación de descrude como agentes desengrasantes y como portadores de los tintes. Los solventes clorados se convierten en residuo peligroso después de ser usados en estas operaciones.

Los solventes utilizados como portadores de los tintes contienen varios colorantes que son compuestos orgánicos complejos de naturaleza refractaria (no biodegradables) y peligrosos. Los colorantes contienen metales pesados como cromo, cobre y zinc, y substancias orgánicas. Solamente 50% del peso de los tintes comerciales son colorantes. El resto está constituido de material de relleno no peligroso (como azúcar) y surfactante. El colorante termina en el solvente residual que puede ser recuperado en la planta o enviado a otro lugar para ser reciclado. Algo de los tintes gastados puede descargarse en los sistemas de tratamiento del agua.

Descargas de agua.

Los solventes clorados pueden descargarse en el agua al enjuagar los tejidos con agua después del descrude, como resultado del control del vapor y la separación agua/solvente, o cuando se mezclan colorantes y compuestos químicos que sirven para el estampado y que contienen solventes clorados con el agua residual de otros sectores de la planta.

El agua residual del descrude y enjuague contiene impurezas naturales y otras derivadas del proceso que han sido eliminadas mediante los detergentes alcalinos calientes o la solución jabonosa empleados en el descrude. El residuo contiene niveles significativos de DBO, sólidos disueltos, aceite y grasa, y color. Únicamente el procesamiento de los materiales sintéticos requiere solamente de un ligero descrude y muestra niveles más bajos de DBO y de sólidos disueltos del residuo, pero los incrementos de COD son significativos.

Otras toxinas

Problemas más sutiles son los que pueden generarse en relación con los productos que resultan de los tintes textiles (y otros), cuya degradación es potencialmente peligrosa. Un ejemplo de un tinte de este tipo es el rojo #5 para alimentos que se sabe que se degrada en productos que resultan cancerígenos y mutagénicos. En este caso, el tinte en sí mismo no es dañino, pero los productos de la degradación que pueden surgir durante el metabolismo (o en el caso de un tinte para textiles, la decoloración reductora u otra degradación) resultan sospechosos. Sin embargo, se puede disponer de substitutos químicos análogos para proporcionar tintes más seguros en términos de los productos que resultan de su degradación.